საკვების გრანულატორის ბლოკირების მიზეზები და გადაწყვეტილებები (მარცვლეულის წისქვილი)

საკვების ფაქტობრივი წარმოებისას, სხვადასხვა მიზეზების გამო, შეიძლება შეიქმნას "მატერიალური ქოთანი" რგოლსა და წნევის როლიკერს შორის, რასაც იწვევს ისეთი პრობლემები, როგორიცაა ჯეიმინგი, ბლოკირება და გრანულატორის დაშლა.

ჩვენ შემდეგი დასკვნები გამოვიტანეთ საქმის საიტის პრაქტიკული ანალიზისა და გამოცდილების საშუალებით:

1 、 ნედლეულის ფაქტორები

სახამებლის მაღალი შემცველობის მქონე მასალები მიდრეკილნი არიან ორთქლის ჟელატინიზაციისკენ და აქვთ გარკვეული სიბლანტე, რაც ხელს უწყობს ჩამოსხმას; მაღალი უხეში ბოჭკოების მქონე მასალებისთვის, გრანულაციის პროცესის დროს ხახუნის შესამცირებლად უნდა დაემატოს ცხიმიანი რაოდენობრივი რაოდენობა, რაც სასარგებლოა მასალის გასწვრივ ბეჭდის ჩამოსხმის გავლით, ხოლო შედეგად მარცვლოვან მასალას აქვს გლუვი გარეგნობა.

2 、 არასათანადო die roll clearance

ჩამოსხმის როლიკებს შორის უფსკრული ძალიან დიდია, რამაც გამოიწვია მატერიალური ფენა ჩამოსხმის როლიკებს შორის ძალიან სქელი და არათანაბრად განაწილებული. წნევის როლიკერი მიდრეკილია არათანაბარი ძალის გამო, და მასალის ამოღება შეუძლებელია, რის შედეგადაც ხდება მანქანების ბლოკირება. მანქანების ბლოკირების შესამცირებლად, ყურადღება უნდა მიექცეს წარმოების დროს ჩამოსხმის როლიკებს შორის უფსკრული კორექტირებას, ჩვეულებრივ, 3-5 მმ სასურველია.

3 、 ორთქლის ხარისხის გავლენა

გრანულაციის პროცესის იდეალური პირობებია: ნედლეულის შესაბამისი ტენიანობის შემცველობა, ორთქლის შესანიშნავი ხარისხი და საკმარისი ზომიერი დრო. ნაწილაკების კარგი ხარისხის და მაღალი გამომუშავების უზრუნველსაყოფად, გრანულატორის სხვადასხვა გადამცემი ნაწილების ნორმალური მოქმედების გარდა, ასევე უნდა იყოს უზრუნველყოფილი გრანულატორის კონდიციონერში შემავალი მშრალი გაჯერებული ორთქლის ხარისხი.

ორთქლის ცუდი ხარისხი იწვევს მასალის მაღალ ტენიანობას კონდიციონერის გასვლისას, რამაც შეიძლება ადვილად გამოიწვიოს ჩამოსხმის ხვრელის დაბლოკვა და წნევის როლიკერის დაბლოკვა გრანულაციის პროცესში, რის შედეგადაც ხდება აპარატის გადაკეტვა. კონკრეტულად ვლინდება:

① არასაკმარისი ორთქლის წნევა და ტენიანობის მაღალი შემცველობა მარტივად შეიძლება გამოიწვიოს მასალის შთანთქას ზედმეტი წყალი. ამავდროულად, როდესაც წნევა დაბალია, ტემპერატურა, როდესაც მასალა ხვდება, ასევე დაბალია, ხოლო სახამებელს არ შეუძლია ჟელატინირება, რის შედეგადაც ხდება გრანულაციის ცუდი ეფექტი;

② ორთქლის წნევა არასტაბილურია, მერყეობს მაღალიდან დაბალამდე, ხოლო მატერიალური ხარისხი არასტაბილურია, რის შედეგადაც გრანულატორის მიმდინარე პერიოდში დიდი რყევებია, არათანაბარი მატერიალური წყურვილი და მარტივი ბლოკირება ნორმალური წარმოების პროცესების დროს.

ორთქლის ხარისხით გამოწვეული მანქანების გაჩერებების რაოდენობის შესამცირებლად, საკვების ქარხნის ოპერატორებმა ყურადღება უნდა მიაქციონ მასალის ტენიანობის შემცველობას ნებისმიერ დროს. განსაზღვრის მარტივი გზა არის კონდიციონერისგან მუჭა მასალის დაჭერა და ბურთის ჩასატარებლად, და გაუშვით, რომ უბრალოდ გაფანტვა.

4 、 ახალი რგოლის გამოყენება კვდება

საერთოდ, როდესაც პირველად გამოიყენება ახალი რგოლი, ის უნდა იყოს მიწის ცხიმიანი მასალებით, ემერის ქვიშის დაახლოებით 30% და დაახლოებით 20 წუთის განმავლობაში. თუ გრანულაციის პალატაში არსებობს მრავალი მასალა, ხოლო მიმდინარე მცირდება სახეხი, ის შედარებით სტაბილურია, ხოლო რყევება მცირეა. ამ დროს მანქანა შეიძლება შეჩერდეს და გრანულაციის სიტუაციის შემოწმება შესაძლებელია. გრანულაცია ერთგვაროვანია და აღწევს 90%-ზე მეტს. ამ ეტაპზე, გამოიყენეთ ცხიმიანი მასალები, რომ დააჭიროთ და შეცვალოთ ქვიშის მასალა, რათა თავიდან აიცილოთ შემდეგი ბლოკირება.

5 、 როგორ აღმოფხვრა ბლოკირება

თუ რგოლის ჩამოსხმა დაბლოკილია წარმოების პროცესის დროს, მრავალი საკვების ქარხანა იყენებს ელექტრო წვრთნებს მასალის გასაშვებად, რაც ზიანს აყენებს ყბაყურის ხვრელის სიგლუვეს და ზიანს აყენებს ნაწილაკების ესთეტიკას.

უკეთესი რეკომენდებული მეთოდია ზეთის რგოლის ჩამოსხმის ადუღება, რომელიც არის რკინის ზეთის პანელის გამოყენება, მასში ნარჩენების ძრავის ზეთის ჩასმა, მასში ჩაკეტილი ჩამოსხმის ჩამოსხმა, შემდეგ კი გაათბეთ და გაათბეთ ბოლოში, სანამ არ გახდება ბზარიანი ხმა, შემდეგ კი ამოიღეთ. გაგრილების შემდეგ, ინსტალაცია დასრულებულია, ხოლო გრანულატორი გადატვირთულია ოპერაციული სპეციფიკაციების მიხედვით. რგოლის ჩამოსხმის ბლოკირების მასალები შეიძლება სწრაფად გაიწმინდოს ნაწილაკების დასრულების დაზიანების გარეშე.